Como pode o troquel de estampación producir produtos cualificados?
Moita xente está intimidada por debuxar troqueles. Isto débese a que non só hai que ter en conta moitos factores durante o deseño, senón que o máis importante é que moitas veces non conseguen o resultado desexado durante os ensaios de matrices, o que require varias revisións. Polo tanto, acumular experiencia a través da práctica é moi beneficioso para o deseño de matrices.
Os nosos enxeñeiros resumen os seguintes seis puntos:
1. Materiais
Os bos materiais son a metade da batalla. Cando se trata de debuxar, non se pode subestimar a importancia dos materiais.
As principais chapas de aceiro fino laminados en frío-que se utilizan para o trefilado inclúen os aceiros 08Al, 08, 08F, 10, 15 e 20. 08 o aceiro máis utilizado, e divídese en aceiro con borde e aceiro morto. O aceiro con borde ofrece un prezo baixo e unha boa calidade de superficie, pero tamén presenta unha severa segregación e unha tendencia ao envellecemento por tensión, polo que non é apto para pezas que requiren un alto rendemento de estampación e requisitos de aspecto estritos. O aceiro morto ofrece un rendemento superior, con propiedades uniformes, pero é máis caro. Unha calidade representativa é o aceiro-de aluminio 08Al. Os aceiros estranxeiros utilizaron aceiro de embutición SPCC-SD-que ten mellores propiedades de tracción que o 08Al. 1. Se os requisitos de materiais do cliente non son moi estritos e as probas repetidas de moldes non cumpren os requisitos, proba con outro material.
2. Determinación das dimensións en branco
Para pezas rotativas simples, o diámetro en branco cambia durante o proceso de non{0}}adelgazamento, pero o grosor do material permanece moi próximo ao grosor orixinal. Isto pódese calcular baseándose no principio de que a área en branco é igual á área da parte debuxada (engadindo un margen de recorte se é necesario recortar). Non obstante, as pezas debuxadas adoitan ter formas e procesos complexos, e ás veces requiren adelgazamento. Aínda que hai moitos programas de software en 3D dispoñibles para realizar cálculos, a súa precisión non sempre pode cumprir coa precisa.
Como resolver o problema da falla do produto? Solución: material de proba.
R. Un produto pasa por varios pasos, o primeiro dos cales é xeralmente en branco. En primeiro lugar, realice cálculos de despregamento para obter unha comprensión aproximada da forma e tamaño do espazo en branco, o que axudará a determinar as dimensións xerais da matriz. Non modifique as matrices masculinas e femininas da matriz de corte despois de completar o deseño do molde. En primeiro lugar, use Fío EDM para mecanizar o branco (os brancos máis grandes pódense fresar e despois recortar cunha abrazadeira). Despois da experimentación repetida co proceso de debuxo posterior, determínanse finalmente as dimensións do branco e, a continuación, mecanízanse as matrices macho e femia para o proceso de corte.
B. Dispoñer o proceso inversamente: probar primeiro a matriz de debuxo, despois mecanizar as dimensións do bordo de corte do branco, logrando o dobre do resultado coa metade do esforzo.
3: Factor de estiramento (m)
O factor de estiramento m é un dos parámetros clave do proceso nos cálculos do proceso de debuxo. Normalmente úsase para determinar a orde e o número de tramos. Moitos factores inflúen no factor de estiramento m, incluíndo as propiedades do material, o grosor relativo do material, o método de estiramento (é dicir, a presenza ou ausencia dun soporte en branco), o número de estiramentos, a velocidade de estiramento, o raio das esquinas da matriz masculina e feminina e a lubricación.
Os principios de cálculo e selección para o factor de estiramento m son temas clave tratados en varios manuais de estampación, e hai varios métodos dispoñibles, incluíndo a dedución, a busca de táboas e o cálculo.
R. O grosor relativo do material, o método de estiramento (é dicir, a presenza ou ausencia dun soporte en branco) e o número de tramos son difíciles de axustar durante a reparación da matriz; proceder con precaución!
B. Aplique lubricante á matriz ou envolve unha bolsa de película arredor da folla.
C. Se se producen fisuras por tracción, aplique lubricante á matriz (non ao punzón). Cubra a peza de traballo cunha película plástica de 0,013-0,018 mm de espesor no lado da matriz.
4. Tratamento térmico da peza
Durante o proceso de estiramento, a peza de traballo sofre deformación plástica en frío, o que provoca un endurecemento por traballo en frío. Isto reduce a súa plasticidade, aumenta a súa resistencia á deformación e aumenta a súa dureza. Ademais, se o deseño do molde é inadecuado, pode ser necesario un recocido intermedio para suavizar o metal e restaurar a súa plasticidade.
Nota: nos procesos xerais non se precisa recocido intermedio, xa que aumenta os custos. Escolla entre engadir pasos adicionais e recozir. Use con precaución!
O recocido realízase xeralmente a baixa temperatura, tamén coñecido como recocido de recristalización.
Hai dúas consideracións fundamentais durante o recocido: a descarburación e a oxidación. Aquí, centrarémonos na oxidación. A oxidación crea unha escala na peza de traballo, que ten dous efectos nocivos: reduce o grosor efectivo da peza e aumenta o desgaste do molde.
Cando as condicións da empresa son limitadas, adoita utilizarse o recocido convencional. Para reducir a formación de escamas, o forno debe encherse o máximo posible durante o recocido. Tamén usei algúns métodos non convencionais:
R. Cando hai menos pezas, pódense mesturar con outras pezas (asumindo que os parámetros do proceso de recocido son esencialmente os mesmos).
B. Coloque as pezas nunha caixa de ferro, selalas con soldaduras e, a continuación, cárgueas no forno. Para eliminar a cal, o decapado debe realizarse despois do recocido, segundo corresponda.
Cando as condicións da empresa son suficientes, pódese utilizar o recocido en forno de nitróxeno, tamén coñecido como recocido brillante. Sen unha observación coidadosa, a cor será case a mesma que antes do recocido.
5. Para metais con forte endurecemento por traballo en frío ou cando se producen rachaduras durante os moldes de proba e non hai outra solución dispoñible, pódese engadir un paso de recocido intermedio..
6. Finalmente, algúns puntos adicionais:
A. As dimensións dos debuxos dos produtos deben marcarse nun lado sempre que sexa posible para indicar claramente se se refiren a dimensións externas ou internas. Non marque as dimensións tanto internas como externas. Se hai algún problema cos debuxos proporcionados por outros, comuníquese con eles. Se a coherencia é posible, entón debería conseguirse. De non ser así, debe entenderse a relación de montaxe da peza con outros compoñentes.
B. Para o proceso final, se as dimensións da peza son externas, a matriz é o factor principal, e a separación conséguese reducindo as dimensións do punzón. Se as dimensións da peza de traballo son internas, a matriz é o factor principal e a separación conséguese aumentando as dimensións da matriz.
C. Ao deseñar os radios de esquina do punzón e da matriz, utilice os valores permitidos máis pequenos posibles para facilitar as reparacións posteriores da matriz.
D. Ao determinar a causa da rachadura da peza de traballo, teña en conta o seguinte:
As gretas causadas pola mala calidade do material adoitan ter unha forma irregular ou irregular, mentres que as fendas causadas polo proceso ou polo molde son xeralmente máis uniformes.
E. "Máis leva a engurras, menos leva a fisuras". Segundo este principio, as condicións de fluxo de material pódense axustar axustando a presión do soporte en branco, aumentando as nervaduras, axustando os raios de esquina do punzón e da matriz e cortando muescas do proceso na peza de traballo.
F. Para garantir a resistencia ao desgaste e evitar estrías, o punzón e o troquel, así como o soporte en branco, deben estar templados e, se é necesario, cromado duro.
Se estás interesado no molde, póñase en contacto connosco!
Foshan Davinci Technology Co., Ltd
Páxina web: www.davinci-machine.com
Whatsapp/Wechat/Teléfono:+8618029293151
Correo electrónico:sales1@vincienegy.com